产品的EMC是设计出来的，还是测试出来的

为了获得电子、电气产品相应的EMC测试认证证书，很多企业在沿用着测试-整改-测试的方法，进行产品的EMC测试试验。但是，这种方法大大增加产品的重量和成本,且无法解决信号频率与骚扰频率一致时的问题，还可能影响产品的安全性，使整改无效。比如：

●抑制传导骚扰的超标，Zui常采用的是增加滤波器或在电源线、信号线上附加磁环的方法。但如果接地系统设计不理想，增加滤波器，可能会导致泄漏电流增加，从而影响产品的安全性能，或者影响产品的性能指标，使整改无效。

●在电源线，信号线上附加滤波器或磁环，可能会造成信号线上的信号衰减，失真或串扰，使整改无效。

●增加的滤波器越多，电路失真、短路的概率越大，抗浪涌、抗跌落的能力下降，重量和成本增加的也越多。

那么，该如何进行电子、电气产品EMC的工程设计呢？！

产品的EMC是设计出来的，不是测试出来的！电子、电气产品的EMC问题不应该放在测试阶段予以解决，应该早在产品的设计开发阶段就开始考虑。

突然想起不久之前，在一个电子兼容的会议上，好几位专家都表达过类似的观点，现在企业在电磁兼容出问题之后再测试做失效分析做的比较多，可是，把产品的EMC加入产品的设计开发阶段的却比较少，这就像人总是在严重生病后去反复检查治疗，却从来不知道采取一些措施进行疾病预防。

正如某专家所说，在电子、电气产品设计的初始阶段进行EMC设计，不但可以把EMC问题的大部分解决在设计定型之前，而且成本增加不会太大。如果等到生产阶段再去解决这些问题，非但在技术上将带来很大难度，而且还会造成人力、物力、财力和时间的极大浪费。

产品的EMC设计属于早期预防，EMC的故障诊断和分析、整改属于后期补救。产品出现EMC问题常常难以避免，经过前期的EMC设计，即使在后期的认证检测中出现了问题，问题的数量和难度也比较小，比从来没有经过EMC设计的产品要强得多，所耗费的代价也要小得多。

而且后期补救的经验经过不断的总结，纳入下一个产品的EMC设计中，形成良性循环，还可以使EMC设计的内容进一步提高。

企业应该在产品的开发阶段就建立一套规范的EMC设计体系，评估、预测、分析、设计产品的EMC问题。